由于自耗式氧枪吹炼过程中，脱碳速度在0．03％一0．06％／rain之间，脱碳速度较慢，所以生铁的加入比例在20％一45％，操作要点如下： (1)料型结构采用第一篮料的加入量占总加入量的50％以上，生铁加入量占总加人生铁量的60％以上。这样做的优点在于可以减少压料时间和调整料型结构。(2)根据电炉熔池的深度，保持合理的留钢量和留渣量，熔池较浅时，留钢量控制在5～lOt之间，熔池较深的情况下，留钢量控制在7～25t之间，变压器容量较大的电炉还可以继续增大留钢量。这样做的目的除了保护炉底耐火材料以外，主要是为了提高吹氧的效率和实现早期脱碳。(3)石灰加入量要保证在氧化后期，炉渣的二元碱度在2．0—2．5之间，石灰和白云石的量根据冶炼过程中渣况做动态的调整。需要说明的是，我们在实践中的统计分析证明，炉渣的碱度不够，不仅影响泡沫渣的质量，而且会容易引起炉渣的乳化，影响脱碳反应速度操作不当还会导致大沸腾事故的发生。(4)一批料入工业电炉后，供电尽可能采用最大功率输入电能，以保证最快的速度在炉底形成熔池。 (5)第一批料入炉以后，炉体向出渣方向倾动到一个合适的角度，倾动角度以炉门区不溢出钢渣为原则。炉门枪的操作采用两支吹氧管伸入到有熔池形成的区域吹氧，或者一支伸入到熔池吹氧，一支切割废钢的操作模式，这样做的优点是可以实现早期脱碳，减轻氧化期的脱碳压力，并且可以利用脱碳反应的放热加速废钢的熔化，这种工业电炉的也是属于加热设备中的一种。有利于降低电耗和铁耗。 (6)一炉钢的废钢铁料全部入炉以后，供电也尽可能采用最大功率送电。炉门枪的初期操作与一批料的操作相同，全部废钢有60％以上熔清后，一支枪向钢渣界面吹氧，一支枪吹渣操作，以促进炉渣的早期熔化，这种做法的必要性在于除了保证脱磷以外，还可以减少吹损，防止炉门翻钢水现象的发生。在此阶段，供氧强度的模式选择保持在中间的模式上(一般的吹氧操作，吹氧模式有3种以上的选择)。